“这新式拔装机就是好使。”襄樊北机务段六里坪分段检修车间电器钳工陈建林,对新型主断路器拔装机直伸大拇指。谁曾想到,这种受到职工欢迎的新型拔装机,竟是一名普通电焊工改造的。
改造拔装机的电焊工叫潘同基,今年42岁。只有初中文化的老潘,一次无意中听到一名钳工说,机车主断路器报废了,都是拔装机造成的。传递传动风缸力矩、分合机车高压电路的主断路器是机车的关键部件,每18个月进行一次探伤时,都需拔出轴承和法兰盘。平常爱琢磨的老潘心想,拔装机不好用,把它的缺点克服掉,问题不就解决了吗?
于是,老潘开始搜集拔装机的相关资料。他总结出了老拔装机容易出现法兰盘拉伤、轴承破裂等问题,并针对这些问题,开始设计新型立式液压主断路器转轴拔装机。
根据现场使用需要,按照主断路器转轴和法兰盘的尺寸工艺要求,利用液压千斤顶省力的特性,老潘确定了拔装机的外形尺寸和整体构架,设计并制作了专用顶针和夹具。在车间的大力支持下,经过他4个多月的组装和试验,拔装机终于改造成功。
新型立式液压主断路器转轴拔装机操作简单,当解体转轴配件时,用顶针顶住转轴的中心工艺孔,操作液压千斤顶,将法兰盘及轴承依次拔下。装配转轴配件时,利用相同的原理,按照相反的顺序操作即可。
新型立式液压主断路器转轴拔装机提高了工作效率,减轻了工人的劳动强度。使用老式拔装机,需要2名工人1小时才能完成整个装配,使用新型拔装机1名工人15分钟即可完成。新型拔装机避免了装配过程中配件的损坏,每年可节约材料费8000余元。新型拔装机采取转轴两端定位的方式,转轴和顶针中心线充分一致,克服了老式拔装机加力的过程中转轴迸出等缺点。
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