在大型金属储罐正装法施工中，全位置自动焊技术有着广泛的应用。但在储罐壁板立缝焊接时，每道焊缝的两端均留有约30厘米左右的焊缝，施工中俗称“小尾巴”。

　　大型储罐正装法安装技术，由于安装工法合理，焊接质量可靠，焊道外观成型好，施工效率高，近几年在国内普遍采用。在焊接过程中，由于采用内脚手架操作平台，固定罐壁板的工艺板限制着焊枪行程，焊接时每道焊缝均留有“小尾巴”。待焊接设备移去后，要对焊道接头处的清口进行打磨处理，然后采用手把焊作业。该焊道距离虽短，但由于处于丁字口位置，很容易产生焊接缺陷，造成返修，影响焊接质量和进度。

　　为解决这一问题，管道三公司改进安装工艺，采取外脚手架施工平台；罐体立板的弧板由“外固定”改为“内固定”，不影响焊车在壁板上的行走；调整焊机的行走距离，使焊枪的行程足以到达壁板的两端，以满足焊枪的工作需要；在丁字口起弧点适当加大焊接电流、调整焊接速度，使得熔池的铁水完全熔合等措施。从目前设备运行情况来看，焊接效果良好，焊机不再留下“小尾巴”，环缝焊接质量合格率达到100%，罐体焊接合格率提高到98.1%，焊接质量明显提升。

　　此技改措施在舟山储罐建设施工单位中得到了推广应用。