航天7102厂2008年度多项工艺攻关项目成功解决了生产过程中的关键技术难题，这些关键技术由于工艺先进、可行，工艺流程科学合理，将逐步运用于实际操作，指导产品生产。

　　7102厂的“某产品燃烧室壳体圆筒前后段旋压工艺攻关”充分利用工厂自研开发的数控强力旋压机，通过4套旋压件的工艺试验，制定出了合理的各道次压下间隙与进给率等工艺参数，解决了超高强度钢大型薄壁筒形件旋压成型难题，为工厂逐步摆脱自研型号燃烧室壳体旋压完全依靠协作生产奠定了技术基础。同时成功的将锌系磷化液研究成果应用到产品生产上，替代了外购磷化液，大幅度的降低了生产成本，达到了攻关计划的预期目标，并取得了良好的社会效益和经济效益。

　　为了进一步提高研发生产能力，该厂先进制造技术研发中心分别对五通机器人焊接及某型号球体真空电子束焊接进行了项目攻关。五通件是产品重要燃料输送组合件，焊缝为空间曲线，复杂密集；装配过程不稳定，焊接过程变形及应力变化剧烈，难以采用自动焊接。该厂以前一直采用手工氩弧焊，但焊接过程中变形大，成形稳定性差，焊缝易产生气孔、夹渣等缺陷，产品一次合格率低，焊后须大量补焊，成本高、生产周期长。为攻克五通件自动化焊接技术难题，该厂于2006年年底成立了机器人焊接工艺技术项目组，经过两年来的认真研究，不断探索，持续改进，攻坚克难，在解决了五通件自动化焊接技术的基础上，又顺利完成试验件的液压强度试验、气密试验及典型试验。焊接工艺的成熟性和稳定性得到了保证。

　　钛合金球体是产品发动机增压系统的关键零部件。该厂原来采用的氩弧焊接工艺难以保证产品的质量一致性，故改进焊接工艺及方法已成为必然。而真空电子束焊接在钛合金焊接方面有巨大的优势，不仅能大幅提高产品质量，保证良好的机械性能，还能保证焊接一致性。为此，该厂成立了高压钛合金气瓶真空电子束焊技术研究项目，通过大量的试验，确定了工艺生产流程和工艺参数，于2008年10月底利用原报废半球体成功组焊出钛合金球体，其焊缝质量完全满足国军标焊缝要求。