一重复建设严重，专业化程度低，形不成规模，经济效益差

　　机械基础件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，因此国家几次经济大发展时期，都增加了一批基础件生产企业，随之也出现了大量低水平重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。基础件企业虽然逐渐独立于厂，但大多数企业本身就大而全、小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承总还不到国外一家著名公司50%。近两年，我国建成近百家液压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种液压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，基础件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。

　　二科研开发力量薄弱，资金投入不足，技术进步缓慢

　　基础件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术实力较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大著名公司用于科研开发资金均占其销售额4%～5%，重点领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高水平，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。

　　三原材料及相关技术落后，工艺及工艺装备水平低，制约了基础件发展

　　紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用钢材质量差、品种规格少，直接影响了基础件产品质量，而液压件铸件以及与液压件产品质量相关电控技术落后，也直接影响液压件质量可靠性。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高效高精度专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。