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2012年5月17日，中国核能行业协会副秘书长徐玉明于“第八届中国核能国际大会”表示，“中国可能将于今年6月重启对新核电项目审批，目前，国务院仍在讨论相关问题。”
2012年3月，国家能源局“核级焊接材料国产化开发及应用研究”课题启动会暨合作开发签约仪式在大亚湾核电基地举行，该课题计划在国家能源核电站建设技术(实验)研发中心组织框架下，结合二代改进核电CPR1000进口核级焊材使用的经验，通过技术攻关，开发出具有中国自主知识产权、满足核级要求的焊接材料，打破国外对核级焊接材料的垄断。
前瞻产业研究院焊接材料研究小组认为，随着国家对新核电项目审批的重新开始，未来我国核电装备对高端焊材的需求将持续增加，核级高端焊材的市场将有广阔的发展空间。
焊材大国造不出核级焊材
前瞻产业研究院的《中国焊接材料行业产销需求与投资预测分析报告(2012版)》显示，我国作为全球****的焊接材料生产基地，产量占到全球50%左右。2011年，我国焊接材料产量超过580万吨，位居********，但是在核岛的关键产品生产制造中，国产核级焊接材料的应用几乎空白，国内核级焊接材料需求几乎全部依赖于进口。
2007年以来中国焊接材料进出口情况(单位：万美元)
资料来源：前瞻产业研究院
由于核级高端焊接材料的技术要求较普通焊接材料高出许多，对焊接材料中有害元素及易受设备运行工况影响的元素的控制更严格，这种控制主要表现在元素控制和力学性能方面，而高要求产生的效应分别是生产周期长、涉及领域宽、质保等级高和生产成本高等。
焊接是核电站建造过程中非常重要的制造方法。核岛的钢制安全壳、稳压器、主泵、压力容器、一回路、管接头等重要部件的安装均需要焊接来完成，因而核电站建设需要大量焊材。
核电站分为核岛(NI)、常规岛(CI)和电站辅助设施(BOP)三部分。由于核安全级别不同，这三部分安装所需的焊材也不尽相同。核岛是核电站的关键组成部分，对焊材性能的要求也最高。由于国内生产的焊材品质不能达到相关要求，目前核岛安装所用的焊材基本都是依赖进口，而核岛土建施工所用的焊材则部分采用国内供货(根据建造方的要求)。至于CI和BOP部分，由于与火电建设差别不大，因此采用的都是国内焊材。
一台百万千万级机组核岛安装需焊材约150吨，焊材支出约占核电站总投资的千分之一。根据规划，到2020年，我国大陆地区的核电运行装机容量预计将达7600万千瓦。也就是说，在已投入运行的11台910万千瓦核电项目的基础上，我国将投资新建60座百万千瓦级核电机组，总投资额将达到8000-10000亿元，而由此带动的核电焊材市场容量将有望达到8-10亿元。
核级焊材国产化任重道远
关键设备材料的国产化对于中国核工业的长期发展至关重要。
目前，我国核电项目的常规岛(CI)和电站辅助设施(BOP)部分所用的焊材已基本实现国产化，核岛土建施工所用的焊材也部分实现了国产化，而核岛安装所用的焊材基本都依赖进口。但进口核级焊材不仅成本高昂(价格约为国内产品的2-3倍)，而且采购周期相对较长。
2009年7月大西洋焊材公司生产的核级焊材终于成功通过了ASME质保并报西屋公司认可。同年9月首批用于AP1000钢制安全壳焊接的焊条运抵三门核电站工程(国内首个AP1000项目)建设现场，标志着核级焊材国产化进程终于取得突破。
虽然核级焊材国产化的工作已取得相当大的进展，但国内的焊材生产商想要成为核级焊材供应商仍然面临重重困难。
首先是标准化的问题。由于我国已有的核电设备材料(包括焊材)对应的标准缺口较大，因此只能采用相应的国外标准，如RCC系列(法国技术标准)、ASME及ASTM(美国技术标准)等。通常采用美国或法国技术路线的核电项目均要求焊材供应商出具上述标准的认证证明，而国内进行此类认证的焊材生厂商寥寥无几。
其次，国内厂商的生产技术与国外先进企业仍有差距，导致国产焊材在元素控制方面仍无法达标。例如核岛安装过程中大规模使用的不锈钢和碳钢焊材，国内产品在主要元素的控制上已基本满足核级焊材的要求，然而一些杂质元素(如Cu、Co、N2)的控制和测量上仍有待改进。
前瞻产业研究院焊材行业研究小组认为，核级焊接材料国产化，单靠监管当局或生产企业都是无法完成的。要推进核级焊材国产化，在企业改进生产技术、提高产品质量和竞争力的同时，符合我国核级焊接材料实际情况的相关标准和规范完善也应尽快完善起来。（分析师孙海红）
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