欧洲战斗机“台风”发动机的3级低压压气机整体叶盘是线性摩擦焊接技术成功应用的顶级标志。而在美国第四代战斗机F-22“猛禽”和F-35“闪电”Ⅱ发动机上整体叶盘的应用，标志着线性摩擦焊这一固相焊接技术在发动机的应用又上了一个新的台阶。

　　线性摩擦焊技术对提升新一代发动机性能至关重要。作为国内专门从事航空制造技术研究和工艺装备开发的综合性科研院所，中航工业制造所自上世纪90年代初即开始跟踪国外技术进展。经过充分调研和反复论证，于2003年4月开始了20吨线性摩擦焊试验设备的自主研发。在国外技术封锁、参考资料少、基本没有经验可借鉴的情况下，制造所组建了一支由焊接、机械、液压、电气等多个专业的技术人员组成的攻坚项目组，开展了完全自主创新的技术研究，于2006年4月成功研制出国内第一台液压伺服线性摩擦焊试验设备。

　　在各级领导和专家的关怀、指导下，中航工业制造所2006年8月成功实现了第一件线性摩擦焊试件的焊接；2007年12月，成功实现国内第一件碳钢材料压气机整体叶盘模拟件焊接；2008年2月，成功实现国内第一件钛合金材料压气机整体叶盘模拟件焊接；2009年9月，成功实现国内第一件不锈钢材料风扇一级整体叶盘1∶2缩比模拟件焊接……

　　在线性摩擦焊技术领域，中航工业制造所一直处于国内领先地位。开展了碳钢、不锈钢、高温合金、钛合金、单晶、粉末高温合金等材料的线性摩擦焊工艺研究，针对钛合金进行了不同材料组合的线性摩擦焊工艺、热处理、接头组织分析和力学性能测试等方面的系统研究，积累了大量的试验数据，研制的叶片单元考核件和压气机整体叶盘模拟件都通过了高周疲劳试验考核。同时在摩擦焊机理研究方面，针对异材钛合金线性摩擦焊的产热机理及温度场形成与演变规律、焊接过程金属塑性流动行为、微观连接机理、焊接可靠性等开展了深入的研究。搭建了钛合金线性摩擦焊接头的组织、性能、微观连接机理等的数据库，更好地保证了线性摩擦焊技术在工程方面的应用。

　　中航工业制造所线性摩擦焊技术经过近十年的发展，在国内外学术期刊上发表论文50余篇，培养硕士20名，博士5名，博士后1名。为了实现线性摩擦焊技术在发动机整体叶盘上的应用，制造所又完成了大吨位线性摩擦焊设备的研制，设备的各项指标达到国际先进水平，为技术成果转化奠定了坚实的基础。

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